漲知識 | 特斯拉全鋁車身生產(chǎn)全過程在減少環(huán)境污染和燃油經(jīng)濟性等多重壓力下，汽車輕量化越來越被社會及企業(yè)重視。據(jù)國際研究機構(gòu)實驗表明，如果汽車整車重量降低10%，燃油效率可提高6%至8%；汽車整車質(zhì)量每減少100公斤，百公里油耗可降低0.3至0.6升。以鋁代替?zhèn)鹘y(tǒng)的鋼鐵制造汽車，可使整車重量減輕30%至40%。 由于鋁合金材料對熱較敏感，如果采用傳統(tǒng)焊接工藝，會存在材料強度下降的問題，而且由于受熱易變形，全鋁車身拼合尺寸精度也不易控制。那么，特斯拉工廠是如何克服鋁合金焊接過程的難點的呢？ 2005年，奧地利伏能士焊接技術(shù)國際有限公司推出了CMT(Cold metal Transfer)冷金屬過渡技術(shù)，該技術(shù)在世界上首次實現(xiàn)了鋼和鋁的連接。和傳統(tǒng)的MIG/MAG焊接相比，CMT工藝真的是“冷過渡”。 CMT的熔滴過渡時在電流幾乎為零的情況下，通過焊絲的回抽將熔滴送進熔池，熱輸入量迅速減少，對焊縫的持續(xù)的熱量輸出的時間非常短，從而給焊縫一個冷卻的過程，顯著降低了薄板焊接變形量，同時使得焊縫形成良好的搭橋能力，進而降低了工件的裝配間隙要求及對夾具精度的要求。CMT可焊接厚度僅為0.3mm的超輕板材。 CMT擁有極為穩(wěn)定的電弧。電弧長度可被機械的檢測和調(diào)整，無論工件表面情況如何或者你想以何種速度進行焊接，電弧始終保持穩(wěn)定，焊接過程幾乎無飛濺，更無燒穿現(xiàn)象。 伏能士DeltaSpot電阻點焊工藝是針對鋁焊而開發(fā)的新技術(shù)。它的創(chuàng)新在于配備了獨特的電極帶。電極帶的發(fā)明帶來了前所未有的優(yōu)勢。 極高的工藝可靠性，每個電阻焊點均可達到100%的重復精度：母材和電極受到電極帶保護，電極帶在電極和需要接合的母材之間運動從而實現(xiàn)連續(xù)的焊接過程，確保在多個班制中保持恒定的質(zhì)量水平。 每個焊點都使用全新的有效電極：由于電極帶的保護，電極頭避免了來自于母材的磨損，同時避免了受到鋅、鋁或有機殘渣的污染。在這樣的保護下，電極的使用壽命顯著提高。在用鋁板（AlMg3 合金）做的焊接實驗當中，電極的使用壽命高達大約 30,000 個焊點。 利用電極帶，可精確控制熱輸入量：三板連接（兩張厚板、一張薄板）對于傳統(tǒng)的點焊來說是個老大難問題。焊點在厚板范圍內(nèi)形成，不足以抓住薄板。而DeltaSpot的電極帶通過其額外的熱輸入有針對性地控制焊點的深度。因此，薄板范圍中的低熱量能夠通過電極帶利用高電阻來彌補。焊點以這種方式充分深入薄板。同時焊點形狀更加對稱，在薄板范圍內(nèi)的焊縫體積更大。
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